改進(jìn)后工藝方案的確定蝸輪箱問題經(jīng)反復(fù)探索試驗(yàn)，我們認(rèn)為采用整箱漏模壓板工藝方案，即分型面由大、小齒圈中間移到了大齒圈的上面，大齒圈做為小齒圈的漏模導(dǎo)板，然后再做一個(gè)大齒圈的漏模導(dǎo)板，使大、小齒圈的型腔成為一個(gè)整體在一箱（下箱）內(nèi)，雙面模板工裝如所示。

 

    蝸輪箱操作過程為：上型板同上箱一同與下箱分開，上模板從上箱中起出，起下箱模型時(shí)，首先起內(nèi)模，這時(shí)外模作為內(nèi)模導(dǎo)板，控制內(nèi)模齒形，然后起外模，由下模板（導(dǎo)板）控制外模齒形，最后起出下模板，合箱，脫箱，埋箱。很巧妙地解決了蝸輪箱問題，同時(shí)由于壓頭增高，使?jié)膊蛔銌栴}也得到了很好的解決。

 

    改進(jìn)后的工裝簡(jiǎn)齒形尺寸超差問題經(jīng)多次試驗(yàn)，我們采用了尺寸負(fù)數(shù)，即在不影響齒輪正常工作的前提下，將齒形的尺寸減少一定數(shù)值，把由于球鐵凝固過程中的石墨化膨脹力（脹型力）造成的鑄件尺寸增大的數(shù)值在工裝設(shè)計(jì)時(shí)加上相應(yīng)的負(fù)值，如齒厚原來尺寸為45mm，現(xiàn)在3.8mm.使生產(chǎn)出來的鑄件齒形尺寸不超差，而且不經(jīng)返修即可使用，嚙合效果很好。

 

    在型砂方面我們嚴(yán)格控制此類鑄件的面砂。一方面控制粒度，原砂粒度由原來的70/140目改為140/200目。另一方面控制其性能，如強(qiáng)度、水份等。同時(shí)造型操作時(shí)保證型腔的硬度值在70度以上，使齒面的粗糙度有了很大改觀。

 

    工裝設(shè)計(jì)及制造注意的問題上、下模與導(dǎo)板的間隙上、下模與導(dǎo)板之間是有間隙的（俗稱滑動(dòng)配合），而且，間隙值均為0.1mm左右，在模具制造時(shí)應(yīng)特別注意，如果間隙值小，則起模困難，間隙值過大，起模也困難，且工裝也易損壞。上、下模之間的同心度是靠定位環(huán)來保證的。起模斜度上、下模齒部盡管用導(dǎo)板漏模方式起模，不需要常規(guī)起模斜度。但為了防止制造時(shí)產(chǎn)生倒撥模斜度，我們確定的起模斜度為05度，實(shí)際操作效果很好。

 

    蝸輪箱改進(jìn)后效果工藝、工裝改進(jìn)后，經(jīng)驗(yàn)證，很快投入了正式生產(chǎn)，結(jié)果由于錯(cuò)箱而造成的廢品為零；澆不足而產(chǎn)生的廢品為1以下，由于掉砂產(chǎn)生的廢品也有明顯下降，總的廢品率僅為24，而且成品不需返修研配工序，使用效果很好。蝸輪箱通過改進(jìn)，我們對(duì)手工潮模砂型鑄造齒輪（鑄齒）的生產(chǎn)工藝有了一定的經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù)，為今后類似鑄件的生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。若年生產(chǎn)量按3000件計(jì)算，直接經(jīng)濟(jì)效益約28萬元。

 

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文章整理：永嘉縣東甌廣豐蝸輪廠

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